容器の着色方法について解説します ~ 樹脂編 ~

新商品のボトルを企画するとき、色や質感の表現はブランドの印象を大きく左右します。しかし容器の着色には、材質ごとに特有のルールや制約がたくさん存在します。
見た目の好みだけで選ぶと、予算オーバーになることもあります。しかし材質ごとの特徴を知ることが、失敗しない容器づくりの第一歩です。

今回は、樹脂・ガラス・金属の着色プロセスの基本と、それぞれの特徴をプロが分かりやすく解説します！

1:材質によってこんなに違う！容器の着色アプローチ

容器に使われる材質（樹脂、ガラス、金属）によって、色をつける手法は大きく異なります。

• 樹脂容器：原料自体にあらかじめ色を混ぜる方法と、成形した後に外側から着色する方法が一般的です。
• ガラス容器：原料自体の着色はメーカー指定の色に限られます。そのため、後からの「塗装」で対応します。
• 金属容器：メッキ加工などは中身が触れる部分に適さないため、表面への「印刷」が主流となります。

どの材質でも、サイズや数量の制限といった注意点があります。

加工によっては、高額な初期投資（型代など）が必要です。

2：樹脂（プラスチック）容器の着色：2つのアプローチ

化粧品ボトルで最もよく使われる樹脂容器の着色には、大きく分けて「樹脂着色」と「塗装・蒸着」があります。

① 樹脂自体に着色する方法（成形着色）

プラスチックの原料（ペレットと呼ばれる透明や白い粒）に、顔料を混ぜ合わせて成形します。

数量や製品の特性に合わせて、主に基本3つの手法を使い分けます。

 

手法名	特徴	メリット・デメリット
着色ペレット	原料をあらかじめ完全に着色しておく。	色のばらつきが少ないが、製造ロットが大きくなる。ロットごとの色ブレはある。
マスターバッチ	濃い色の粒を、成形時に混ぜ合わせる。	成形時に色を調整できるが、ロット内での色の安定性の調整が必要。微細な色差は出る。
ドライカラー	原料に顔料の粉を直接付着させる。	小ロット向け。 調整しやすいがばらつきは出やすい。

 

色の再現性と連続性を保つのは、プロでも非常に難しい技術です。
成型の温度や時間、季節や空調によっても色のばらつきは必ず出ます。

尚、人気のマット（艶消し）な質感にするには、特殊な原料を使うことで表現できますが、表面のざらつき感は出すことができません。
または金型自体の改造が必要で、頻度高くメンテナンスしなければならないという課題が出ます。

②-1：後から色を塗布する方法（塗装）

成形されたボトルに対して、後からガンスプレーで色を吹き付け、熱乾燥またはUV照射乾燥させる方法で、最近マットの人気で塗装を施すケースが増えています

最大のメリットは、ある程度小ロットでも対応できる点です。

グラデーションや多重塗装、マット加工など自由な表現が可能です。

デメリットは、ボトルのネジ口（キャップが閉まる部分）は塗装のための台座（冶具）で隠すため、色が塗れません。表面の塗膜が薄いため、激しい衝撃で傷がつくと剥がれる恐れもあります。また、ボトルを回転させて塗るための固定台座（冶具）の初期費用が必要です。

②-2：金属感で圧倒的な高級感を出す「蒸着（じょうちゃく）」

もうひとつ、高級コスメのキャップなどでよく使われるのが「蒸着（じょうちゃく）」という技術です。

真空のタンクの中でアルミを蒸発させ、容器に付着させます。

仕上がりは、まるで本物の金属のような光沢のある銀色になります。

この銀色の上からさらにカラーの塗装を施すことで、ゴールドやピンクメタリックなどの豪華な表現が完成します。

3：まとめ：デザインの理想とコストバランスを探すのがポイントです

容器の着色は、見た目の美しさだけでなく、製造ロットや初期費用（冶具代）に大きく影響する繊細な工程です。

大量生産に向く成形着色か、表現力に優れる塗装か。選択は様々です。

武内容器なら、お客様のご予算に合わせた最適な着色プランを提案します。またロットの制約が出る場合であれば、弊社在庫対応製品シリーズ「セレコス」シリーズの容器を利用することで実現できる可能性も広がります。

「このマットな質感を小ロットで実現したい」「実際のカラーサンプルを見たい」など、どのような疑問でもご相談ください。容器のプロとして、理想のパッケージ作りをサポートいたします！